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科技會報

五郎工廠參觀:自動導引車是生產靈活性的關鍵


五五郎工廠

Engadget

高五郎的機車和變電站在台灣城市中如此普遍,以至於人們很難忘記,距離高五郎正式進入消費者的眼界僅短短五年時間。 在這五年中,Gogoro一直紮根於台灣新北市林口工業區,那裡有三個電池,馬達和最終組裝工廠。 最終裝配廠也是研發,設計和工程部門的所在地,並且也是Gogoro的總部。

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這次Gogoro邀請我們參觀這個總裝廠,該廠佔地面積約6,600平方米。 一樓是生產基地,二樓是辦公室和研發部門,總計13200平方米。 研發部門以及樓上和樓下工廠的這種配置使Gogoro工程師可以快速應對生產過程中遇到的困難,並且還可以在生產線上快速調整任何設計更改。 在樓下的車間區域,除了裝配輪子和Gogoro 1的特殊框架外(Gogoro 1的框架由四個鋁製部件粘合在一起,其他型號由供應商提供以提供完整的焊接框架)分隔的區域主要有兩條生產線,負責生產所有Gogoro產品。

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由於每種產品的產量小,生產線小,產品種類多,因此設計五郎的工廠時特別注重“靈活性”。 關鍵是Gogoro推出的AGV(自動導引車)系統,該系統是由Gogoro與第三方製造商共同開發的。 這些AGV中的每一輛將運輸框架以代替生產線上的傳送帶作業,並將框架從一個工位運送到另一個工位進行組裝。 由於它們只是沿著地面上的磁條移動,並且工程師預先設置了它們的走停距離,因此AGV可以在很短的時間內適應不同汽車的車站和位置數量,從而幫助Gogoro迅速更改產品之間的切換。 根據Gogoro的說法,在相似模型之間切換所需的時間可能短至5分鐘,而完全不同的模型大約需要30分鐘,這使得生產線可以在早上和下午製造不同的汽車。

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不僅如此,AGV還可以調整其攜帶的車架的高度。 除了將框架放置在最適合技術人員組裝的位置之外,它甚至可以自動微調特定人員,例如值班較小的人員。 此時,AGV將使框架的高度略低於標準高度,從而使組裝更加容易。 自然,AGV由Gogoro自己的電池供電。 據說電池可以驅動它工作。

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實際上,與想像中的機器人手臂在空中飛舞相比,Gogoro的工廠在這方面非常“傳統”,並且大多數都是由技術人員手動組裝的。 Gogoro解釋說,這仍然是為了上述“靈活性”。 如果要為每種車型重設機械臂,就時間和金錢而言,它不一定會更具成本效益。 但這並不意味著Gogoro並未在生產過程中引入技術解決方案-不僅每個零件都在生產過程中進行了註冊,而且整個組裝和維護的歷史都可以從車輛編號到生產歷史中找到,並且還帶來了工作流程的管理,每一步都提醒技術人員使用哪些工具,如何安裝零件以及安裝的參數等,因此即使存在以下情況,Gogoro仍可以有效地減少人為裝配錯誤許多型號。

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組裝完成後,自然會進行嚴格的質量控制檢查。 在工廠的一角是Gogoro的測試區。 除了政府要求的標準測試外,還有Gogoro自己的系統測試。 有趣的是,該工廠使用了Gogoro工廠中的所有電池。 新車將配備新電池,直到它們出廠。

所有這些的結果是,Gogoro從組件到組裝,成品,測試以及準備交付的時間平均僅需要兩個多小時。 Gogoro無法提供每日生產的總數,但是查看各種等待登上卡車的Gogoro車輛(其中大多數是Gogoro S2 ABS和今天的GoShare的Gogoro 2和Viva),確實很棒。